Der CMX Active Meltcooler ist unter anderem für Schaum-, Rohr-, Platten-, Folien- und Profilextrusion interessant. Die konkrete Eignung und Auslegung richten sich nach Polymer, Durchsatz, Temperatur, Viskosität, Druckverhältnissen, Kühlbedarf und Einbausituation.
Ja. Die kompakte und modulare Bauweise des CMX Active Meltcooler ermöglicht neben der Integration in Neuanlagen auch Retrofit-Lösungen, etwa als Ersatz oder Erweiterung eines vorhandenen statischen Mischers. Die vorhandenen Schnittstellen und Druckreserven werden dabei anwendungsspezifisch geprüft.
Der CMX Active Melt Cooler ist ein modular aufgebautes System, das intensive Schmelzehomogenisierung mit aktiver Kühlung verbindet. Die Polymerschmelze wird wiederholt geteilt, umgelagert und an temperierten Flächen vorbeigeführt. So lassen sich Mischwirkung, Wärmeübertragung und thermische Prozessführung in einer kompakten Prozessstufe kombinieren.
Abhängig von Material und Prozess kann aktive Schmelzekühlung eine homogenere Temperaturverteilung, stabilere Prozesse, kürzere nachfolgende Kühlzeiten und höhere wirtschaftlich nutzbare Durchsätze unterstützen. Ziel ist keine maximale Abkühlung, sondern der geeignete thermische Zustand für Produkt und Verfahren.
INEXCO erfasst die relevanten Prozess- und Materialdaten und untersucht bei Bedarf Strömung, Wärmeübertragung und Druckverlust mithilfe von CFD-Simulationen. Daraus werden Baugröße, Geometrie, Anzahl der Misch-Kühlelemente und erforderliche Kühlleistung abgeleitet. Verfügbar sind verschiedene Nennweiten; weitere Größen sind auf Anfrage möglich.
Ein klassischer statischer Mischer dient vor allem der Homogenisierung und verteilt vorhandene Wärme innerhalb der Schmelze. Der CMX Active Meltcooler kann über temperierte Wärmeübertragungsflächen zusätzlich thermische Energie gezielt aus der Schmelze abführen. Damit wird die Schmelzetemperatur aktiv beeinflusst.
Ja. Heiz-, Kühl- und Temperierzonen, Zentrierung, Spaltverstellung, mechanische Belastungen, Werkstoffe, Oberflächen, Reinigbarkeit und Zugänglichkeit fließen in die Konstruktion ein. Auch Maschinen-, Medien- und Prozessschnittstellen werden frühzeitig berücksichtigt.
Ja. Anschlussgeometrien, Einbauraum, Medienversorgung, Heizung, Sensorik und Werkzeugaufnahme können auf vorhandene Extrusionslinien abgestimmt werden. Dadurch sind sowohl Lösungen für Neuanlagen als auch individuelle Retrofit-Projekte möglich.
Produktgeometrie allein reicht für eine zuverlässige Werkzeugauslegung nicht aus. Material und Rheologie, Durchsatz, Schmelzetemperatur, Druckniveau, Toleranzen und Qualitätsanforderungen bestimmen die Strömungsführung und Konstruktion. Deshalb wird jedes Werkzeug auf den realen Produktionsprozess abgestimmt.
Das Spektrum von Inexco umfasst unter anderem Ringdüsen für Schaumfolien, Plattenwerkzeuge, Coextrusionswerkzeuge, Doppelwerkzeuge, Adapter, Übergangslösungen und kundenspezifische Sonderwerkzeuge.
CFD-Simulationen machen das Verhalten der Schmelze bereits vor der Fertigung untersuchbar. Analysiert werden beispielsweise Schmelzeverteilung, Geschwindigkeit, Druck, Scherbelastung, Verweilzeit, mögliche Totzonen und thermisches Verhalten. Auf dieser Basis können Geometrievarianten verglichen und gezielt optimiert werden.
Zum Anwendungsspektrum gehören Schaumplatten, Schaumfolien, Schaumprofile und technische Schäume, etwa für Dämmung, Verpackung, Leichtbau oder technische Funktionsbauteile.
Ja. Bestehende Produktionsbedingungen werden analysiert und kritische Prozessgrößen gezielt abgestimmt. Im Fokus stehen Zellstruktur, Produktqualität, Durchsatz, Energieeinsatz und Prozessstabilität.
Die skalierbaren Ringdüsen von Inexco werden auf Material, Treibmittel, Durchsatz, Produktbreite und Foliendicke abgestimmt. Einstellbarer Düsenspalt, Flexlippe, fein justierbare Zentrierung sowie separate Zonenkühlungen an Innen- und Außenlippe ermöglichen eine gezielte mechanische und thermische Einstellung.
Entscheidend ist das abgestimmte Zusammenspiel von Material, Treibmittel, Schmelzetemperatur, Druck, Durchsatz, Homogenisierung und Werkzeuggeometrie. Schon kleine Änderungen können Zellstruktur, Dichte, Oberfläche und Maßhaltigkeit beeinflussen.
INEXCO verbindet Prozessentwicklung, Werkzeugtechnik, Ringdüsen, aktive Schmelzekühlung und individuelles Engineering. Betrachtet wird der gesamte Prozess vom Aufschmelzen und der Gasinjektion über Homogenisierung und Kühlung bis zur Formgebung, Expansion und Stabilisierung des Schaumprodukts.
Nach der Gasinjektion homogenisiert der CMX Active Meltcooler die treibmittelbeladene Schmelze und führt gezielt Wärme ab. Dadurch kann die Schmelzetemperatur vor dem Werkzeug präziser eingestellt und ein robusteres Prozessfenster unterstützt werden.
Typische Einsatzfelder sind Schaumextrusionsköpfe, Schlauchextrusion, Granulierplatten sowie Kleinserien und Spezialextrusion. Weitere Lösungen für Rohr-, Profil- oder kundenspezifische Extrusionsanwendungen können geprüft werden.
Ja. Für ein Retrofit prüft INEXCO unter anderem Bauraum, Werkzeuggewicht, Prozesskräfte, Anschlüsse, Medienversorgung, Zugänglichkeit und erforderliche Adapter. Auch bei Neuanlagen kann das System von Beginn an in Werkzeug- und Linienplanung einbezogen werden.
Das größte Potenzial besteht bei häufigen Werkzeugwechseln und langen konventionellen Rüstzeiten. Nachgeschaltete Kalibrier-, Kühl- oder Führungseinrichtungen dürfen den unmittelbaren Wechsel dabei nicht wesentlich einschränken. Der wirtschaftliche Effekt wird deshalb für jede Anwendung individuell bewertet.
Ein Schnell-Werkzeugwechsler ermöglicht einen schnellen, sicheren und reproduzierbaren Wechsel von Extrusionswerkzeugen. Während ein Werkzeug produziert, kann das nächste bereits in der Wechselposition vorbereitet werden. Die Produktionsunterbrechung konzentriert sich dadurch im Wesentlichen auf Positionieren, Verriegeln und Umschalten.
Je nach Anwendung können Kühlung, Temperierung, Druckluft, Vakuum und elektrische Anschlüsse eingebunden werden. Beim Wechsel lassen sich die Medienparameter automatisch dem Werkzeug in Produktionsposition zuordnen.
Definierte Werkzeugpositionen, schnelle Verriegelung und integrierte Medienanschlüsse können Rüstzeiten und unproduktive Stillstände reduzieren. Das erhöht die verfügbare Produktionszeit und erleichtert häufige Produktwechsel sowie kleinere Losgrößen.
Ja. Bestehende Anlagen können von Inexco gezielt nachgerüstet, modernisiert oder an neue Produktionsanforderungen angepasst werden. Vorhandene Technik wird soweit sinnvoll weiterverwendet und die neue Lösung mechanisch, elektrisch, medientechnisch und steuerungsseitig integriert.
Ja. Konstruktion, Fertigung, Montage, Qualitäts- und Funktionsprüfung sowie auf Wunsch Installation und Inbetriebnahme vor Ort werden zu einer durchgängigen Lösung verbunden. Anschließend sind Optimierungen, Anpassungen und Erweiterungen möglich.
Das Engineering reicht von Konzeptentwicklung und technischer Auslegung über 3D-CAD-Konstruktion und Komponentenauswahl bis zur fertigungsgerechten Detailkonstruktion mit Zeichnungen, Stücklisten und erforderlicher technischer Dokumentation.
INEXCO realisiert Extrusionssondermaschinen, Kalibrier- und Kühlsysteme, automatisierte Werkzeug- und Düsenwechselsysteme, Handling- und Verstelleinrichtungen, Prozessmodule sowie kundenspezifische Anlagenkomponenten.
Ja. Die Schulungen vermitteln praxisnahes Wissen zu Extrusionstechnik, Werkzeugen, Materialien und Prozessführung. Die Inhalte richten sich nach dem Wissensstand des Teams und den Anforderungen der jeweiligen Produktion.
Ja. Bei der Wartung werden Extrusionswerkzeuge und Anlagenkomponenten sorgfältig geprüft. Mögliche Probleme sollen frühzeitig erkannt und erforderliche Maßnahmen fachgerecht durchgeführt werden. Dadurch lässt sich das Risiko ungeplanter Stillstände reduzieren.
Die Extrusionslösungen von INEXCO kommen unter anderem im Bauwesen, in der Automobilindustrie, in der Verpackungsindustrie und bei der Herstellung von Dämmstoffen sowie in weiteren industriellen Anwendungen zum Einsatz. Ausgangspunkt sind immer die konkrete Aufgabenstellung, die vorhandene Anlagentechnik und die jeweiligen Produktionsbedingungen. Auf dieser Grundlage entwickelt INEXCO eine Lösung, die auf den Prozess und die Produktionsziele des Kunden abgestimmt ist.
Ja. INEXCO betrachtet Extrusionswerkzeuge, Anlagenkomponenten und Produktionsbedingungen im Zusammenhang. Dabei können mögliche technische Probleme und Potenziale für eine stabilere oder wirtschaftlichere Prozessführung identifiziert werden.
Ja. Bei der Prozessoptimierung betrachtet INEXCO Werkzeug, Maschine, Material und Prozess als zusammenhängendes System. Im Mittelpunkt stehen stabile Produktionsbedingungen, ein effizienter Materialeinsatz, ein geringerer Energieverbrauch und eine gleichbleibend hohe Produktqualität.
Ja. INEXCO begleitet die Installation und stimmt die Anlage sowie die Prozessparameter auf die jeweiligen Produktionsanforderungen ab. Ziel ist ein zuverlässiger Produktionsstart mit stabilen Prozessen und gleichbleibender Produktqualität.
Eine Überprüfung kann sinnvoll sein, wenn sich Materialien oder Produkte ändern, die Qualitätsanforderungen steigen oder der Prozess nicht mehr stabil arbeitet. Auch bei dem Wunsch nach höherer Produktionsleistung oder einem effizienteren Material- und Energieeinsatz kann INEXCO mögliche Verbesserungen untersuchen.
Bei technischen Fragen, Prozessabweichungen oder unerwarteten Störungen unterstützt INEXCO bei der Analyse und Lösungsfindung. Viele Fragestellungen lassen sich bereits im direkten Austausch klären. Wenn ein Einsatz vor Ort erforderlich ist, werden die nächsten Schritte gemeinsam abgestimmt.
INEXCO unterstützt Kunden bei der Inbetriebnahme, Wartung und Optimierung ihrer Extrusionsanlagen. Zum Serviceangebot gehören außerdem Schulungen und technischer Support bei Fragen, Prozessabweichungen oder Störungen.
INEXCO entwickelt seit mehr als 35 Jahren individuelle Lösungen für Extrusionsprozesse. Das Leistungsspektrum reicht von der Prozessentwicklung und CFD gestützten Auslegung über Extrusionswerkzeuge und Sondermaschinen bis zur Fertigung, Integration und Inbetriebnahme. Schulungen und technischer Support können die Betreuung anschließend ergänzen.